Des chariots à Druten à un entrepôt mécanisé à Wijchen

À Druten, Molco atteignait déjà ses limites. Plus de 1 500 palettes étaient stockées à l'extérieur et faisaient la navette. À Wijchen, il y a de la place pour cela, avec la possibilité d'ajouter deux niveaux supplémentaires. Le WMS n'a pas eu à être remplacé : Ceyenne tournait déjà et a grandi avec l'arrivée de la mécanisation.

Cette croissance se poursuit. L'entrepôt est aujourd'hui à sa limite de capacité. Le système peut en gérer davantage, mais le processus ne peut plus être optimisé dans l'aménagement actuel. La prochaine étape : une machine Packsize qui fabrique des cartons sur mesure à partir des données article de Ceyenne. 600 cartons par heure, chacun sur mesure. En outre, une fermeuse de cartons Lantech est installée dans le cadre des travaux en cours.

Ceyenne pilotera bientôt aussi la Packsize. Les cartons qui peuvent être fermés directement et ceux qui doivent d'abord être calés sont déterminés par Molco avec son propre outil. Les cartons parfaitement ajustés vont tout droit, ceux qui nécessitent encore du matériau de calage prennent un autre chemin.

Pour le système de convoyeurs, Diract travaille avec Maas, le fournisseur du tapis roulant. Ceyenne WMS indique ce qui doit se passer, le logiciel de Maas le traduit en mouvements physiques. Cette collaboration a aussi fait ses preuves quand la situation s'est tendue : la livraison du bâtiment a pris du retard, il ne restait donc que deux semaines pour tester avant la mise en production. Les trois ou quatre premières semaines, ce fut la panique. Diract et Maas se sont investis intensivement, et en trois semaines, tout tournait de façon stable.
Demandez à Marc de quoi il est le plus fier, et il commence par les résultats. Molco peut faire 40 à 50 % de plus avec les mêmes personnes qu'à Druten. Le score de qualité est de 99,95 % : sur tous les articles préparés, pratiquement tout est correct. Sur un marché où une pièce erronée signifie qu'une voiture reste immobilisée sur le pont, c'est un chiffre qui compte.

Les nouveaux collaborateurs sont formés en deux semaines. Le système dirige le travail, il n'est donc pas nécessaire de tout apprendre par cœur. Pour les articles qui donnent souvent lieu à des erreurs, des avertissements s'affichent sur le scanner. Comme le travail est devenu plus simple, Molco peut former ses collaborateurs de façon polyvalente : picking, réception des marchandises, réapprovisionnement. Cela apporte de la flexibilité et de la variété.

Les délais de livraison parlent d'eux-mêmes. Via ses propres tournées, une commande reçue avant dix heures et demie est livrée l'après-midi même. Via les services de colis, la livraison suit le jour ouvrable suivant. Et via le service de nuit, les garages peuvent commander jusqu'à sept heures du soir et trouver leur commande prête le lendemain matin dans un box devant la porte. Le tout porté par un système qui relie tout, de la boutique en ligne au trieur d'expédition.

Ce qui rend vraiment Marc heureux quand il traverse l'entrepôt n'a rien à voir avec le système. Malgré toute la croissance, toute la mécanisation et tous les changements, la culture est restée ce qu'elle était.