In een optimaal functionerend magazijn wil je het liefst per dag in 1 ronde door het magazijn om zo veel mogelijk orders tegelijk te verwerken. Toch? Door volume van artikelen en aantal orders is dit in de praktijk echter niet mogelijk. Hoe je met data van orders en producten tot de beste pickstrategie kunt komen lees je in deze blog.
Wat in elk geval als een paal boven water staat: hoe meer informatie jij hebt, hoe efficiënter je het pickproces in het magazijn kunt inrichten. Op basis van gegevens als ordertype, ordergrootte, productafmetingen en magazijnindeling kan de beste pickstrategie gekozen worden. Hoeveel magazijnen heb je? Werk je met zones? Voeg je orders bij elkaar voordat ze ingepakt worden? Al deze gedefinieerde data dragen bij aan kosten- en tijdsbesparing in het magazijn.
Inefficiëntie in het magazijn
Toch zien we nog vaak dat dergelijke gegevens onvoldoende of zelfs helemaal niet benut worden. Medewerkers lopen nog steeds order voor order, magazijninrichtingen staan vast en zijn al jarenlang niet meer veranderd en kennis over de locatie van producten is voorbehouden aan specifieke medewerkers. Niet ideaal, want het zorgt voor veel onnodige kilometers, meer handelingen dan noodzakelijk en inefficiëntie bij afwezigheid van een medewerker. Bovendien kan het magazijn nog bij veel organisaties niet gekoppeld worden aan het ERP-pakket, waardoor van een weloverwogen, op data gebaseerde strategie geen sprake is en veel orderverwerkingen en afwerkingen nog handmatig moeten worden doorgevoerd en/of overgetypt van een papiertje.
WMS prioriteert en verdeelt
Met een WMS druk je deze worstelingen de kop in. Binnenkomende orders worden direct in de grote trechter van het systeem ‘gegooid’ en door de analysetools van ons Ceyenne WMS gehaald. Zijn de aflevergegevens van de orders correct, zijn de afmetingen van de artikelen bekend, is er voorraad beschikbaar op de picklocatie of dient deze eerst bijgevuld worden, mag een order gedeeltelijk worden uitgeleverd als er producten niet leverbaar zijn, mag de order al worden gelopen voor uitlevering? Na de validatie worden de orders gegroepeerd. Wat is het type klant, komen ze binnen via een e-commercepartij of via de eigen webshop, wat is de verhouding B2B/B2C, mogen ze samengevoegd worden in een pickronde of moeten ze apart worden gelopen? Hierna worden de orders ingedeeld in geconfigureerde pickunits om zo efficiënt mogelijk te worden gelopen. Zo worden kleine orders bijvoorbeeld gecombineerd, krijgen orders van een grote keten voorrang, voor grote orders wordt direct een pallet aangewezen en orders van een e-commerceklant, die vaak uit 1 regel bestaan, worden geclusterd en in één single pick-ronde op een grote kar gepickt. In laatstgenoemd geval, het zogenaamde pick & pack-proces, worden producten pas later, als de pickronde is voltooid, gekoppeld aan individuele orders. In deze fase kan ook extra waarde (VAL value added logistics) worden toegevoegd aan een order, zoals klantinformatie, flyers of klantspecifieke prijsstickers.
Warehousemanager houdt tijd over
Het enige dat een warehousemanager nog hoeft te doen: actueel toezicht houden. De rest doet Ceyenne WMS vóór hem of haar. Orders worden á la minute verdeeld over pickunits die geconfigureerd zijn en het WMS vult karren tussentijds aan als deze nog niet helemaal optimaal zijn gevuld – tenzij één van de orders op de betreffende kar prioriteit heeft en de kar eerder vrijgegeven moet worden, natuurlijk. Het WMS rekent van minuut tot minuut op de achtergrond met je mee en ontneemt jouw warehousemanager ontzettend veel denkwerk. Zo houdt de warehousemanager veel meer tijd over voor de core business in het magazijn: de planning bewaken en direct acteren op de actuele operatie.
Meer weten over Ceyenne WMS? Neem contact met ons op.